Produktübersicht
Die Haofeng SE-73F-Umformmaschine für Becher (auch häufig als Umformmaschine mit umgedrehtem Werkzeug bezeichnet) ist ein vollautomatisches, von Haofeng (Tianjin) intelligentes Manufacturing selbst entwickeltes thermoformendes Gerät für Kunststoffe. Sie zeichnet sich durch drei zentrale Merkmale aus: hohe Geschwindigkeit, stabile Gesamtmaschine und hochpräzise Formgebung und wurde speziell für die Massenproduktion von Einweg‑Kunststoffverpackungsbehältern konzipiert.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Bechermaschinen mit festem Werkzeugtisch verfügt diese Maschine über die in der Branche bewährte Kerntechnologie des konjugierten Nocken‑Umdrehens sowie der Öffnung und Schließung des Werkzeugs mittels Kurvenführungsschiene. Durch das 75°‑Werkzeugtisch‑Umdrehungs‑Formverfahren wird die Kraftverteilung im Rohmaterial von Grund auf optimiert, wodurch die typischen Probleme traditioneller Bechermaschinen wie zu dicke Becherböden, zu dünne Wandstärken und unscharfe Kanten vollständig behoben werden. Das Ergebnis sind Produkte mit gleichmäßiger Wandstärke, klaren Konturen und einheitlichem Erscheinungsbild. Der gesamte Prozess integriert Servo‑Rohmaterialzufuhr, zonale Heizung bei konstanter Temperatur, Druckformung mit umgedrehtem Werkzeug, integrierte Stanz‑ und Auswurfprozesse – eine hohe Automatisierung und starke Produktionsstabilität machen sie zur bevorzugten Wahl für die hochwertige und effiziente Massenproduktion von Einwegbechern, -schalen und -boxen.
Kernprinzip der Formgebung
Die SE-73F‑Umformmaschine nutzt ein einzigartiges Konzept aus konjugiertem Nocken‑Umdrehen und Kurvenführungsschiene zur Öffnung und Schließung des Werkzeugs, kombiniert mit einem servogetriebenen System zur Druckausdehnung. Die grundlegende Funktionslogik unterscheidet sich von herkömmlichen vertikal öffnenden und schließenden Geräten:
Der untere Werkzeugtisch kann sich mit einer Geschwindigkeit von etwa 75° umdrehen; zusammen mit der präzisen servogetriebenen Druckausdehnung wird das erweichte Kunststoffblech während des Formvorgangs gleichmäßiger belastet, besser gedehnt und fließt reibungsloser. So werden die Qualitätsmängel traditioneller Formverfahren wie zu dicke Materialansammlungen am Boden, zu dünne Wände, große Schwankungen der Wandstärke, leichtes Verformen der Produkte sowie unscharfe Kanten vollständig gelöst. Die fertigen Behälter weisen klare, voluminöse Kanten auf, ihre Wandstärke ist überall gleichmäßig und ihre strukturelle Festigkeit ausgeglichen – dies erhöht sowohl die Ausbeute an einwandfreien Produkten als auch deren Qualität erheblich.
Gesamtstruktur und vollautomatischer Arbeitsablauf
Das Gerät verfügt über eine integrierte Bauweise ohne separate Module; vom Rohmaterial‑Eintrag bis zum fertigen Produkt läuft der gesamte Prozess in einem geschlossenen, vollautomatischen Kreislauf ab. Die Abläufe sind nahtlos miteinander verbunden, die Ausfallrate ist niedrig und es eignet sich für lange, kontinuierliche Massenproduktionen.
1. Hochpräzises Servo‑Rohmaterialzuführsystem
Durch den Einsatz eines Servomotors mit Kettenantrieb und einer speziellen automatischen Dehnungsschiene lassen sich Probleme wie Absacken, Verschieben oder ungleichmäßige Spannung des Materials über lange Zuführstrecken wirksam vermeiden. Die Zuführung reagiert schnell, die Präzision ist hoch und der gesamte Zuführprozess bleibt stabil und ohne Staus – dies legt die Grundlage für eine gleichmäßige Erwärmung und präzise Formgebung und reduziert Rohstoffverschwendung sowie Formfehler.
2. Tunnel‑Heizsystem mit zonaler Steuerung
Ausgestattet mit einem tunnelartigen Strahlungsheizofen, der importierte Heizplatten als Kernkomponenten verwendet, ermöglicht die Aufteilung in obere und untere Heizzonen eine unabhängige Temperaturregelung. Das Heizsystem reagiert schnell und sorgt für eine gleichmäßige Temperatur im Ofen, wodurch unterschiedliche Materialien und Blechdicken optimal erwärmt werden können. So werden lokale Überhitzungen oder unzureichende Erwärmung vermieden, die zu Formfehlern führen könnten, und die Erwärmung jedes einzelnen Blechs bleibt gleichmäßig.
3. Hochgeschwindigkeits‑Werkzeugtisch‑Formsystem (Kernstruktur)
Der Werkzeugtisch wird von einem Servomotor mit hartverzahntem Untersetzungsgetriebe angetrieben; dank des konjugierten Nockens lässt sich der Umdrehwinkel und das Öffnungs‑Schließ‑Tempo präzise steuern. Zusammen mit der Kurvenführungsschiene bleibt der Betrieb des gesamten Systems schnell und stabil; die Höchstgeschwindigkeit liegt bei 30 Formungen pro Minute. Die Umdrehbewegung ist sanft, die Positionierung präzise und ohne Vibrationen oder Verschiebungen; selbst bei langfristigem Dauerbetrieb bleibt das Gerät formstabil und weicht nicht ab – ideal für Fabrikbetriebe, die rund um die Uhr produzieren.
4. Druckformung plus integrierte Stanz‑ und Auswurfprozesse
Mit einem Doppel‑Schrauben‑Balancier‑Pressmechanismus lässt sich die Formtiefe frei einstellen, sodass verschiedene Spezifikationen von Bechern, Schalen und Boxen problemlos hergestellt werden können. Dank des synchronen Stanzvorgangs mit oberem und unterem Werkzeug entsteht ein gleichmäßiger Schnitt, der präzise positioniert ist; die Schnittkanten sind glatt und ohne Grat, die Anzahl der zusammengefügten Teile ist gering, sodass keine manuelle Nachbearbeitung erforderlich ist – dies vereinfacht die nachfolgenden Prozesse erheblich und steigert die Produktionseffizienz.
5. V‑förmiges Roboterarm‑Automatik‑Stapelungssystem
Am Ende des Prozesses befindet sich ein spezielles V‑förmiges Saugnapf‑Stapelungssystem, das die fertigen Produkte ordentlich sortiert, genau zählt und sie nacheinander stapelt. Die Stapelung ist sauber, ohne verschobene oder verklebte Becher, und kann direkt an die nachfolgende Verpackungsstation angeschlossen werden – so wird eine vollständig automatisierte, menschenfreie Produktion erreicht, was die Arbeitskosten erheblich senkt.
Zentrale Leistungsmerkmale und Produktvorteile
1. Umdrehformverfahren für extrem gleichmäßige Wandstärken
Dank der 75°‑Werkzeugtisch‑Umdrehformtechnik wird die Kraftverteilung beim Dehnen des Materials optimiert, wodurch die typischen Probleme wie dicke Becherböden, dünne Wände und unscharfe Kanten vollständig behoben werden. Die Wandstärke ist überall gleichmäßig, die Kanten klar und die strukturelle Festigkeit ausgeglichen – das Erscheinungsbild der fertigen Produkte übertrifft das traditioneller Bechermaschinen deutlich.
2. Hochgeschwindigkeits‑und‑stabile‑Massenproduktion mit hoher Effizienz
Die präzise Mechanik aus konjugiertem Nocken und Kurvenführungsschiene sorgt für einen reibungslosen Lauf und eine genaue Positionierung; die Höchstgeschwindigkeit beträgt 30 Formungen pro Minute, ohne Vibrationen oder Abweichungen. Dies ermöglicht eine langfristige, kontinuierliche Massenproduktion mit stabiler Kapazität und niedriger Ausfallrate.
3. Hohe Formgenauigkeit und stabile Ausbeute an einwandfreien Produkten
Durch die präzise Servozuführung, die zonale Heizung bei konstanter Temperatur, den Doppel‑Schrauben‑Balancier‑Pressmechanismus sowie die integrierten Stanz‑ und Auswurfprozesse wird der gesamte Prozess von der Zuführung über die Erwärmung und Formgebung bis hin zum Schneiden mit höchster Präzision gesteuert. Dadurch bleiben die Produktmaße einheitlich, die Schnitte glatt und die Fehlerquote niedrig – die Ausbeute an einwandfreien Produkten bleibt bei Massenproduktionen stabil.
4. Hohe Automatisierung und Kostenersparnis durch weniger Personal
Der gesamte Prozess ist vollautomatisch: automatische Zuführung, automatische Erwärmung, automatische Formung, automatische Stanzung und automatische Stapelung mit Zählung – ohne häufige manuelle Eingriffe und Justierungen. Ein einziger Arbeiter kann mehrere Produktionslinien betreuen, was die Personalkosten und den Verwaltungsaufwand erheblich senkt.
5. Reife und wartungsfreundliche Struktur mit breiter Anpassungsfähigkeit
Die mechanische Struktur des Geräts ist einfach und ausgereift, die Antriebsmechanik zuverlässig und die Ersatzteile weitgehend kompatibel. Reinigung, Wartung und Reparaturen sind unkompliziert und kostengünstig; das Gerät kann für die Herstellung verschiedener Becher-, Schalen- und Boxtypen eingesetzt werden und passt sich flexibel an unterschiedliche Produktionsbedürfnisse an.
Anpassungsfähigkeit an verschiedene Produktkategorien
Becherprodukte: Getränkebecher, Milchteebecher, Einwegwasserbecher, Geleebecher, Eisbecher
Schalen-/Boxprodukte: Instant‑Nudelschalen, Einweg‑Verpackungsschalen, Lebensmittelverpackungsboxen, Fastfood‑Schalen
Zielgruppe
Fabriken zur Produktion von Einweg‑Kunststoffverpackungen für Lebensmittel, Unternehmen zur Massenproduktion von Milchtee‑ und Getränkebechern, Verarbeitungsbetriebe für Fastfood‑Verpackungen, kleine und mittlere Hersteller von thermoformenden Produkten sowie Standard‑Produktionsbetriebe, die gleichmäßige Wandstärken und ein hochwertiges Erscheinungsbild ihrer Produkte anstreben.
Anwendungsbereiche
Schnelle Massenproduktion von Einweg‑Milchteebechern, stabile Herstellung von Lebensmittel‑ und Getränkebechern, Formung von Kunststoffbehältern mit gleichmäßiger Wandstärke, automatisierte Verarbeitung von Instant‑Nudelschalen, Massenfertigung von Fastfood‑Verpackungsboxen, hochwertige, fehlerfreie Kunststoffbecherproduktion sowie die schnelle Automatisierung der Becherherstellung in kleinen und mittleren Fabriken.
Lösung branchenüblicher Probleme
Probleme mit ungleichmäßiger Dehnung bei herkömmlichen Bechermaschinen mit festem Werkzeugtisch, die zu dicken Böden, dünnen Wänden und großen Schwankungen der Wandstärke führen.
Probleme mit unscharfen Kanten, dünnem Erscheinungsbild und schlechter Oberflächenqualität bei normalen Bechermaschinen, die den Anforderungen an hochwertige Verpackungen nicht entsprechen.
Probleme mit Vibrationen, Positionsabweichungen und schwankender Ausbeute bei Hochgeschwindigkeits‑Massenproduktionen, die eine stabile und kontinuierliche Produktion erschweren.
Probleme mit vielen Graten und hohen Verbindungsquoten bei der Stanzung sowie dem Bedarf an manueller Nachbearbeitung, was zusätzliche Arbeits‑ und Zeitkosten verursacht.
Probleme mit geringer Automatisierung, chaotischer Stapelung und ungenauer Zählung bei herkömmlichen Geräten sowie dem damit verbundenen mühsamen Verpackungsprozess.
Zentrale Produktwerte
Die Haofeng SE-73F‑Umformmaschine setzt auf ein differenziertes Umdrehformverfahren und durchbricht so die Branchenbeschränkungen traditioneller Bechermaschinen, die unter anderem ungleichmäßige Wandstärken, schlechtes Erscheinungsbild und mangelnde Stabilität aufweisen. Bei einer garantierten Höchstgeschwindigkeit von 30 Formungen pro Minute sorgt sie für gleichmäßige Wandstärken, klare Kanten und stabile Ausbeute an einwandfreien Produkten – so wird die Wettbewerbsfähigkeit der Endprodukte deutlich erhöht. Der vollautomatische, geschlossene Produktionskreislauf verringert die Abhängigkeit von menschlicher Arbeit und senkt die Wartungskosten; die ausgereifte und stabile mechanische Struktur ermöglicht einen 24‑Stunden‑Betrieb und berücksichtigt gleichzeitig die drei Hauptanforderungen an Kapazität, Qualität und Kosten. Damit ist sie die kosteneffiziente Vorzugsvariante für kleine und mittlere Verpackungsfabriken, die ihre Produktionsqualität verbessern und ihre Premium‑Produktionslinien aufrüsten möchten.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
F1: Worin besteht der Hauptunterschied zwischen der SE-73F‑Umformmaschine und einer normalen Bechermaschine?
A: Diese Maschine verwendet ein 75°‑konjugiertes Nocken‑Umdrehformverfahren, das die Kraftverteilung beim Dehnen des Materials gleichmäßiger gestaltet und die typischen Probleme traditioneller Geräte wie dicke Becherböden, dünne Wände und unscharfe Kanten vollständig löst. Das Erscheinungsbild und die Wandstärke der Produkte sind deutlich besser als bei herkömmlichen Modellen mit festem Werkzeugtisch.
F2: Wie hoch ist die maximale Produktionsgeschwindigkeit dieses Geräts?
A: Dank der präzisen Umdreh‑Antriebsmechanik erreicht das Gerät eine stabile Höchstgeschwindigkeit von 30 Formungen pro Minute; der Betrieb ist schnell und stabil ohne Abweichungen und eignet sich für die Massenproduktion.
F3: Welche Produkte kann dieses Gerät hauptsächlich herstellen?
A: Es ist spezialisiert auf die Herstellung verschiedener Einweg‑Kunststoffbecher (Milchteebecher, Wasserbecher, Geleebecher, Eisbecher), Kunststoffschalen, Verpackungsschalen für Lebensmittel, Einweg‑Essensboxen sowie Lebensmittelverpackungsboxen und andere gängige Verpackungsbehälter.
F4: Kann das Problem der ungleichmäßigen Wandstärke vollständig behoben werden?
A: Ja, durch das 75°‑Werkzeugtisch‑Umdrehungs‑Formverfahren in Verbindung mit der servogetriebenen Druckausdehnung wird das Material rundum gleichmäßig gedehnt, der Materialfluss ist optimal und die Wandstärke ist überall gleichmäßig – so werden Ungleichheiten und lokale Materialansammlungen vollständig beseitigt.
F5: Wie steht es mit der Automatisierung dieses Geräts? Ist die Bedienung schwierig?
A: Der gesamte Prozess ist vollautomatisch: Zuführung, Erwärmung, Formung, Stanzung und Stapelung mit Zählung. Die Struktur ist ausgereift und die Bedienung einfach; auch Anfänger kommen leicht zurecht. Die tägliche Wartung ist unkompliziert und die Personalkosten sind äußerst niedrig.
