Produktübersicht
Die Haofeng SE-1211 Hochgeschwindigkeits‑Kontinuierlich‑Stanz‑Thermoformmaschine (SE-1211 Hochgeschwindigkeits‑Kontinuierlich‑Stanz‑Thermoformanlage) ist die Flaggschiff‑Hochgeschwindigkeits‑Vollautomatik‑Thermoformproduktionslinie von Haofeng (Tianjin) intelligent manufacturing. Sie zeichnet sich durch eine extragroße Formfläche, eine extrem hohe Serienproduktionsgeschwindigkeit sowie eine modulare, stabile Verbundproduktion aus und wurde speziell für Großfabriken mit einer Kapazität in der Größenordnung von zehn Millionen Stück sowie für standardisierte Kunststoffverpackungen mit dünnen Wänden konzipiert.
Das Gerät verfügt über eine branchenführende modulare Verbindungsstruktur aus „Formhauptgerät + unabhängigem Hochgeschwindigkeits‑Verbund‑Stanzsystem + Langstreckenkühlung + vollautomatischer Nachbearbeitungs‑Stapelung“. Im Gegensatz zu herkömmlichen integrierten Thermoformmaschinen löst es durch einen überlangen Kühlabschnitt von 3–5 Metern das Problem der thermischen Verformung und des Anhaftens bei Produkten mit großen Formflächen und hohen Produktionsraten. Dank importierter Kernkomponenten, militärischer Fertigungstechnologie und eines vollservo‑intelligenten Steuerungssystems erreicht die Maschine eine Serienproduktionsgeschwindigkeit von 40–55 Formen pro Minute, wodurch eine Tageskapazität von über einer Million Stück möglich wird. Die Leistung einer einzigen Maschine entspricht der von 2–3 herkömmlichen Thermoformmaschinen und macht sie zum hochwertigsten Hauptgerät für große Lebensmittelverpackungs‑ und biologisch abbaubare Verpackungsunternehmen, die maximale Produktionsmengen, Kostensenkung und Effizienzsteigerung sowie eine automatische Modernisierung anstreben.
Gesamtanlagenaufbau und modularer Verbundarbeitsablauf
Die SE-1211 nutzt ein dreiteiliges, getrenntes Verbindungsdesign: Formstation → Langstreckenkühlung → Hochgeschwindigkeits‑Stanzstation. Sie ist derzeit das Modell mit der größten Formfläche, der höchsten Kapazität und dem stärksten Automatisierungsgrad innerhalb des Haofeng‑Systems und ermöglicht einen nahtlosen, durchgängigen, vollautomatischen Produktionsprozess.
1. Formhauptstation (SE-1211‑Formabschnitt)
Extragroße Formfläche: Ausgestattet mit einer branchenweit führenden großen Formfläche von 1200×1100 mm, unterstützt sie die gleichzeitige Herstellung von 32/48/64 Hochkavitätsformen und eignet sich für die Massenproduktion verschiedener Becher, Schalen, Boxen und Tabletts.
Hochpräzises Servo‑Zuführsystem: Mit einem 7,5 kW Yaskawa‑Servo‑Zugmotor und einer kettengesteuerten Zylinder‑Spannvorrichtung erreicht die Zuführung eine Genauigkeit von ±0,1 mm; es unterstützt elektrische Breitenanpassung, automatische Korrektur und geschlossene Regelkreise zur Spannungsregelung und passt sich stabil an Kunststofffolien mit einer Dicke von 0,2–1,5 mm sowie an biologisch abbaubare Folien an.
Effizientes, konstant temperiertes Heizsystem: Verwendet deutsche Keramik‑Heizsteine mit unabhängiger Temperaturregelung in mehreren Bereichen und einer Regelgenauigkeit von ±1 °C; die Ober‑ und Unterseite werden gleichmäßig mittels Infrarot erwärmt, und der Elektroofen kann automatisch herausgefahren werden, was den Wechsel der Formen, die Materialreinigung und die Wartung erheblich vereinfacht und die Effizienz beim Produktionswechsel erhöht.
Hochpräzises Positiv‑Negativ‑Druck‑Formverfahren: Verwendet eine Formplatte aus duktilem Gusseisen, gesteuert durch Servoantriebe, mit einer Parallelität der Platte von 0,03 mm; dank des kombinierten Verfahrens aus Vakuum‑Vorabsaugung und positivem Druck‑Nachformen werden tiefgehende Produkte vollständig geformt, mit gleichmäßiger Wandstärke und ohne lokale Dünnstellen, sodass das Endprodukt einheitlich und stabil aussieht.
2. Langstreckenkühlung (zentraler Differenzierungsvorteil)
Das Gerät verfügt über einen einzigartigen, 3–5 Meter langen Abstand zwischen Formung und Stanzen und kombiniert dabei zwei Kühlmethoden – Zwangskühlung durch Luft und natürliche, langsame Kühlung –, um bei hoher Produktionsgeschwindigkeit große Formflächen und dünne Wände vollständig zu fixieren. So werden die typischen Probleme traditioneller Hochgeschwindigkeits‑Thermoformmaschinen wie Produktanschmelzung, Verformung, Randverzug und ungleiche Maße endgültig gelöst, wodurch die Einheitlichkeit der Produktabmessungen und die ordentliche Stapelung gewährleistet werden und stabile Rohlinge für die nachfolgenden Stanz‑ und Verpackungsprozesse bereitgestellt werden.
3. Unabhängige Hochgeschwindigkeits‑Verbund‑Stanzstation (SE-1211‑Stanzabschnitt)
Verwendet eine branchenführende horizontale Hochgeschwindigkeits‑Stanzkonstruktion mit 80–120 Tonnen Servo‑/Hydraulik‑Stanzkraft und einer Stanzgenauigkeit von bis zu ±0,05 mm; ausgestattet mit vier Rollen‑Zuführsystemen und einer linearen Führungsschiene, sorgt sie für eine stabile, nicht abweichende Transportführung der Rohlinge.
Durch die Verwendung von Stanzwerkzeugen aus Edelstahl entsteht ein glatter Schnitt ohne Grate, mit einer Ausschussrate von ≥99,5 %; unterstützt selbstständiges Stoppen bei Materialmangel und kontinuierliches, unterbrechungsfreies Stanzen bei einer stabilen Geschwindigkeit von 40–55 Formen pro Minute. Während des Produktionsprozesses werden Abfälle automatisch aufgerollt und die fertigen Produkte präzise getrennt, ohne dass manuelle Sortierarbeiten erforderlich sind.
4. Vollautomatisches, intelligentes Nachbearbeitungssystem
Ausgestattet mit einem Servo‑Roboter‑Stapelmechanismus, der verschiedene Stapelmodi unterstützt – ganze Plattenstapelung, einzelne Reihenstapelung oder AB‑Kreuzstapelung – sowie optional Online‑Etikettierung, automatische Zählung und automatische Verpackung. Integriert mit einem hochwertigen CNC‑Steuerungssystem, das 8 Achsen servogesteuert, über 500 Parameter speichert und Funktionen wie One‑Click‑Formwechsel sowie intelligente Fehlerdiagnose bietet, ermöglicht es eine einfache Inbetriebnahme und eine hohe Fehlertoleranz während der Produktion.
Zentrale Leistungsmerkmale und Produktvorteile
1. Extragroße Formfläche, maximale Serienproduktionskapazität
Mit einer riesigen Formfläche von 1200×1100 mm und einer außergewöhnlich hohen Betriebsgeschwindigkeit von 40–55 Formen pro Minute steigt die Produktionskapazität gegenüber herkömmlichen Modellen um über 50 %; die tägliche Kapazität für Becher liegt bei über einer Million Stück. Eine einzige Maschine kann 2–3 herkömmliche Modelle ersetzen, wodurch der Platzbedarf im Werk erheblich reduziert und die Investitionskosten für Geräte gesenkt werden.
2. Modularer Verbund, der Verformungsprobleme endgültig löst
Die dreiteilige modulare Struktur zusammen mit der extra langen Kühlung sorgt dafür, dass die Produkte vollständig fixiert werden und so das Problem der Verformung, des Anhaftens und der Maßabweichungen bei hoher Produktionsgeschwindigkeit von Grund auf beseitigt wird, wodurch die Einheitlichkeit und Stabilität der Massenprodukte gewährleistet wird und die Anforderungen an hochwertige Verpackungsprodukte erfüllt werden.
3. Militärische Qualität, 24‑Stunden‑kontinuierliche, stabile Serienproduktion
Dank der GJB9001C‑Zertifizierung für militärische Qualitätsstandards wird das gesamte Gerät in einer fünfseitigen Portalbearbeitung gefertigt und mit präzisen Koordinatenmessungen geprüft, wodurch der Rumpf besonders stabil und seismisch widerstandsfähig ist; die Kernkomponenten stammen von importierten Marken wie Yaskawa, Siemens, SMC und Yamata, die eine fehlerfreie 30‑tägige Betriebszeit garantieren und perfekt auf die 24‑Stunden‑Dreischicht‑Produktion in Fabriken abgestimmt sind.
4. Vollständige Automatisierung der gesamten Produktionskette, extreme Arbeitskräfte‑ und Kostenersparnis
Durch die Realisierung einer vollautomatischen, geschlossenen Produktionskette von der Zuführung über Formung, Kühlung, Stanzen, Stapelung bis hin zum Endprodukt können zusätzliche Funktionen wie visuelle Inspektion, automatische Verpackung und Roboter‑Palettierung integriert werden; ein einziger Bediener kann 1–2 Produktionslinien überwachen, wodurch die Personalkosten um über 70 % sinken und die Gesamtkosten für Personal und Management erheblich reduziert werden.
5. Energieeinsparung und geringere langfristige Betriebskosten
Durch den Einsatz intelligenter Servoantriebe, zonenweise unabhängiger Heizung und energieeffizienter Rückgewinnung von Abwärme sinkt der Gesamtenergieverbrauch gegenüber herkömmlichen Thermoformmaschinen um 25–35 %; kombiniert mit langlebigen Formen und einfachen Wartungsstrukturen sind die Ausfallraten niedrig und die Wartungskosten gering, sodass die Maschine insgesamt eine sehr hohe langfristige Wirtschaftlichkeit aufweist.
Anpassungsfähige Produktkategorien
Standard‑dünne‑Wand‑Plastikbecher, Kaltgetränkebecher, Heißgetränkebecher, Gelee‑Becher, Eiscreme‑Becher
Einweg‑Plastikschalen, Instant‑Nudelschalen, dünne Essensschalen
Lebensmittel‑Verpackungsboxen, flache Essensboxen, luftdichte Verpackungsboxen
Lebensmittel‑Plastikteller, Frischhalteteller, biologisch abbaubare Verpackungsprodukte
Zielgruppen
Große Lebensmittelverpackungs‑Produktionsunternehmen, Fabriken für biologisch abbaubare Umweltverpackungen, Fabriken mit einer täglichen Produktionskapazität von zehn Millionen Stück, Unternehmen für hochwertige Einweggeschirrprodukte, intelligente Fabriken, die eine automatisierte, menschenlose Produktionslinie anstreben, sowie große ausländische Auftragsfertigungsunternehmen für Verpackungsprodukte
Anwendungsbereiche (Erweiterung der Long‑Tail‑Keywords zur Verbesserung des Google‑Rangs)
Schnelle Massenproduktion von Plastikverpackungen mit extragroßer Formfläche, automatisierte Herstellung dünner Einwegbecher, Schalen und Boxen, stabile Formung von Produkten aus biologisch abbaubaren Materialien, 24‑Stunden‑kontinuierliche Dreischicht‑Produktionslinie, hochpräzise, fehlerarme Herstellung hochwertiger Lebensmittelverpackungen, Aufrüstung und Ersetzung alter Produktionslinien sowie der Aufbau menschenloser, mit wenig KI betriebener Produktionslinien
Lösung branchenüblicher Probleme
Löst das Problem der kleinen Formfläche, langsamen Geschwindigkeit und unzureichenden Kapazität herkömmlicher Thermoformmaschinen sowie die Engpässe bei der Massenproduktion, die durch den großen Platzbedarf und die hohen Investitionskosten mehrerer Maschinen entstehen.
Löst das Problem der Neigung zu Anhaftung, Verformung und Maßabweichungen bei Produkten mit großer Formfläche und dünnen Wänden unter Hochgeschwindigkeits‑Produktionsbedingungen sowie die mangelnde Qualität der Ausschussrate.
Löst das Problem der geringen Automatisierung, des hohen Personalbedarfs, der häufigen menschlichen Fehler bei Stapelung und Sortierung sowie der hohen Personalkosten.
Löst das Problem der unzureichenden Präzision herkömmlicher Geräte, der Grate beim Stanzen und der ungleichmäßigen Wandstärke bei der Formung, die die Anforderungen an hochwertige Exportverpackungen nicht erfüllen.
Löst das Problem des hohen Energieverbrauchs, der häufigen Wartung und der Unfähigkeit, 24 Stunden am Tag kontinuierlich zu laufen, sowie die mangelnde Stabilität, die den Anforderungen großer Fabriken an eine langfristige Massenproduktion nicht gerecht wird.
Zentrale Produktwerte
Die Haofeng SE-1211 Hochgeschwindigkeits‑Kontinuierlich‑Stanz‑Thermoformmaschine ist als Super‑Produktionslinie der Branche mit ihren fünf zentralen Vorteilen – extragroßer Formfläche, extrem hoher Geschwindigkeit, modularem Kühlungssystem, militärischer Stabilität und voller Automatisierung – eine grundlegende Neukonstruktion des Massenproduktionsmodells für Verpackungen. Eine einzige Maschine entspricht der Leistung von 2–3 herkömmlichen Geräten, wodurch Platz und Investitionskosten erheblich gespart werden; die extra lange Kühlung garantiert stabile Produktqualität bei hoher Produktionsgeschwindigkeit mit einer Ausschussrate von über 99,5 %; die vollautomatische Arbeitsweise reduziert die Abhängigkeit von menschlicher Arbeit und die Personalkosten erheblich, während energiesparende Konstruktionen langfristig den Energieverbrauch senken; die militärische Qualität und importierte Kernkomponenten gewährleisten eine fehlerfreie 30‑tägige Betriebszeit und passen sich perfekt an die 24‑Stunden‑Dreischicht‑Produktion großer Fabriken an. Sie ist das hochwertigste Hauptgerät für große Lebensmittelverpackungs‑ und biologisch abbaubare Verpackungsunternehmen, die ihre Qualität, Effizienz, Kosten und Automatisierung verbessern möchten, und hilft Fabriken, eine skalierbare, standardisierte, intelligente und kostengünstige Massenproduktion zu realisieren.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
F1: Wie groß ist die maximale Formfläche und die Produktionskapazität der SE-1211‑Thermoformmaschine?
A: Die Formfläche beträgt bis zu 1200×1100 mm, die Betriebsgeschwindigkeit liegt bei 40–55 Formen pro Minute, und die tägliche Kapazität für Becher liegt bei über einer Million Stück – deutlich höher als bei herkömmlichen Thermoformmaschinen.
F2: Welche Rolle spielt die modulare Kühlstruktur?
A: Der überlange Kühlabschnitt von 3–5 Metern, kombiniert mit Zwangskühlung durch Luft und natürlicher Kühlung, sorgt dafür, dass Produkte mit großen Formflächen und dünnen Wänden bei hoher Produktionsgeschwindigkeit vollständig fixiert werden und so die branchenüblichen Probleme der Anhaftung, Verformung und Maßabweichungen endgültig gelöst werden.
F3: Wie sieht die Präzision der Formung und des Stanzens aus?
A: Die Zuführung erreicht eine Genauigkeit von ±0,1 mm, die Formplatte weist eine Parallelität von 0,03 mm auf, die Stanzgenauigkeit liegt bei ±0,05 mm, und die Stanzung mit Edelstahlwerkzeugen hinterlässt keine Grate; die Gesamtausschussrate liegt bei ≥99,5 %, was für die Herstellung hochwertiger Exportprodukte geeignet ist.
F4: Kann das Gerät 24 Stunden am Tag kontinuierlich produzieren?
A: Ja, das Gerät ist gemäß der GJB9001C‑Zertifizierung für militärische Qualitätsstandards mit importierten Kernkomponenten ausgestattet und kann 30 Tage lang fehlerfrei laufen, was es perfekt für die 24‑Stunden‑Dreischicht‑Produktion in Fabriken macht.
F5: Wie hoch ist der Automatisierungsgrad des Geräts und wie viel Personal lässt sich dadurch einsparen?
A: Das Gerät verfügt über eine vollautomatische Produktionskette, die sich um weitere intelligente Nachbearbeitungsfunktionen erweitern lässt; ein einziger Bediener kann 1–2 Produktionslinien überwachen, wodurch die Personalkosten um über 70 % sinken und der Druck auf das Fabrikpersonal erheblich verringert wird.
F6: Welche Vorteile bietet das Gerät im Vergleich zu herkömmlichen Modellen hinsichtlich des Energieverbrauchs?
A: Durch den Einsatz von Servoantrieben, zonenweiser Heizung und energieeffizienter Rückgewinnung von Abwärme sinkt der Gesamtenergieverbrauch gegenüber herkömmlichen Thermoformmaschinen um 25–35 %, wodurch die langfristigen Einsparungen bei der Energieversorgung erheblich sind.
